Идем в направлении развития

С момента модернизации лесопильного производства в ООО «Устьянский лесопромышленный комплекс» прошел год. В октябре 2013 года состоялась презентация новых проектов ГК УЛК по строительству ТЭЦ и завода по переработке тонкомерной древесины. Что удалось сделать за прошедший период, как сегодня работает предприятие и какие планы строит на будущее, мы узнали у исполнительного директора Устьянского лесопромышленного комплекса Виктора Лоскутова.

- Виктор Геннадьевич, насколько успешно прошла реконструкция лесопильного цеха, как работает лесопильное производство в целом?

- Модернизация производства проходила в апреле-мае прошлого года: была произведена замена станков на более мощные, что позволило значительно увеличить объемы лесопиления и улучшить качество пиломатериалов. Также в прошлом году были запущены новая сортировочная линия на 60 карманов и новый комплекс сушильных камер. Был начат монтаж линии строжки. К осени мы закончили пуско-наладочные работы. Все эти преобразования позволили закончить год с плановыми показателями 350 тыс. кбм. круглого леса по входу. А с момента завершения модернизации лесопильного производства до настоящего момента, т.е., за 13 месяцев, мы распилили без малого 500 тыс. кбм. круглого леса. Магическая для нас цифра на распиловке - 500 тыс. кбм. круглого леса по входу в год. Насколько я знаю, ни одно предприятие России, подобное нашему по оборудованию и общему потенциалу, столь значимых планов для себя не ставит. Для нас это реальность. Нельзя, конечно, исключать форс-мажор, в том числе и погодные условия, но, думаю, с задачей мы справимся, и в 2014 году распилим 500 тыс. кбм. круглого леса.

- Почти год назад большие перемены произошли и среди руководства Комплекса. Оправдали ли молодые специалисты ваши надежды?

- Да, в августе 2013 года мы поменяли команду руководителей и специалистов. Пришли молодые ребята почти одного возраста, начинавшие со слесаря, оператора, рабочего. Наработав необходимый опыт, они заняли руководящие должности. Директором лесопильного комплекса стал Евгений Прожерин, начальником котельной и сушильных установок - Иван Зыков, начальником лесопильного цеха - Андрей Юшкевич, инженером АСУ - Александр Бестужев, главным механиком РТС - Валерий Федоров. Ребята все энергичные, трудятся с полной отдачей. Я доволен их работой.

- Как началась работа нового цеха строжки? Какую продукцию он будет выпускать?

- Закончен монтаж линии строжки и брикетирования. Оборудование закуплено в Финляндии, специалисты из этой страны помогали его устанавливать, настраивать линии. Кроме того, они провели краткосрочное обучение наших операторов - показали тонкости и нюансы в работе и обслуживании линии. Скажу честно: работа финского оператора нас впечатлила и показала, к чему стремиться. Заступая на смену, оператор начинает с проверки работы всей линии: осматривает оборудование, готовит инструмент, устанавливает его, тестирует и только после этого нажимает кнопку «старт» - начинает выдавать продукцию. Он линию знает, как свои пять пальцев, нашим еще учиться и учиться, чтобы приблизиться к его мастерству. Такие требования предъявляются к операторам за рубежом, таким высококвалифицированным специалистом должен стать и наш оператор.
Сейчас линия находится в рабочем состоянии, начался выпуск первой продукции.
Линия строганых пиломатериалов позволит выпускать более 70 наименований продукции. Это строганый погонаж и другая продукция. Кроме того, есть инструмент для выпуска искусственно состаренной доски, есть станок, который позволяет выполнять вощение строганой доски. Есть линия для выполнения «паз-гребень» на торцах доски - мы одни из первых, кто будет выпускать такую продукцию в России. Такие материалы очень ценятся на зарубежных рынках, уверены, что они будут востребованы. Потребитель ждет этот продукт.
Сейчас стоит задача выйти на рынок - и внутренний, и внешний. Прорабатываются все направления. Строительный сезон в разгаре, поэтому есть хорошая возможность заявить нашу торговую марку в самое ближайшее время. Узнать нашу продукцию будет не сложно - на упаковке строганых материалов будет все та же медвежья лапа, только зеленого цвета.
В составе линии строжки есть брикетный цех. Вся стружка, отходы производства по пневмотрубам собираются в бункер, после чего поступают под пресс, и на выходе мы имеем плотно спрессованную древесную стружку определенного размера круглой формы. Такие топливные брикеты будут выпускаться в фирменной упаковке, и уже сегодня на них есть спрос. В результате мы имеем безотходное производство.

- Как идут дела по реализации новых проектов, презентованных осенью прошлого года?

- Работа в этом направлении идет в соответствии с планом: пройдена экспертиза двух новых проектов: мини-ТЭЦ и завода по переработке тонкомерной древесины.
Новая ТЭЦ будет вырабатывать тепловую и электрическую энергию. Общая мощность 32 МВт тепловой и 4,4 МВт электрической энергии. ТЭЦ за счёт собственной выработки позволит на 90% обеспечить все производство электроэнергией.
Новый лесопильный завод будет перерабатывать до 600 тысяч кубометров в год по входу хвойной тонкомерной древесины диаметром от 6,5 см до 14 см. В состав производства войдут лесопильный цех, линия сортировки сухих пиломатериалов, сушильный комплекс, навес для хранения сухих пиломатериалов. Цеха будут оснащены самым современным оборудование ведущих фирм.
Проект лесопильного цеха предусматривает установку оборудования с двумя параллельными потоками по распиловке тонкомерного пиловочника размером от 6,5 см в вершине и на скорости до 150 метров в минуту. На сортировочных линиях сырых пиломатериалов взамен вертикальных карманов предусмотрены горизонтальные карманы-накопители, специально адаптированные для тонких сечений. В этом случае тонкий пиломатериал меньше «крестится», и его легче обрабатывать.
Кроме того, мы предусмотрели дополнительную штабелеформирующую машину, которая может на отдельных поставах дополнительно формировать сушильные штабеля, либо через эту машину можно будет пропускать и отдельно пакетировать некондицию, требующую доработки. Это исключит ручной труд на данном этапе.
В линиях лесопильного цеха расположатся два окорочных станка с пневматическими прижимами державок на роторах, которые позволяют работать на скоростях до 150м в минуту. Головное оборудование - окорочные станки и пильные станки - подобраны под максимальные технические возможности и по скоростям, и по минимальным диаметрам пиловочника. Оборудование будет изготовлено по специальному заказу, потому что с такими параметрами - от 6,5 см. в диаметре - стандартное оборудование не производится. Сейчас заключаются контракты с производителями.
Сушильный комплекс: предполагаем выполнять сушку пиломатериалов до технологической влажности 10% +-2%. Для этого будем использовать сушильные тоннели непрерывного действия. Данная технология подразумевает, что сырые сушильные пакеты из лесопильного цеха устанавливаются на тележки соответствующего тоннеля. С заданной периодичностью в несколько часов происходит остановка процесса сушки. В это время автоматически открываются ворота сушильной установки, примерно в течение семи минут происходит одновременно выход тележки с сухими пиломатериалами и загрузка сырых.
На перезагрузку будут уходить считанные минуты. При этом увеличивается коэффициент использования оборудования: более 90% всего времени тоннели будут находиться в работе, а не простаивать под загрузкой и выгрузкой. Использование тоннельной сушильной установки значительно увеличивает производительность, при этом позволяет производить равномерную сушку пиломатериала при меньших затратах тепла и электроэнергии на единицу высушенного объема.
Часть пиломатериала с действующего завода будем также сушить на новом сушильном комплексе, с таким расчетом, в проект заложено 8 тоннелей.
Сортировка сухих пиломатериалов кардинально не будет отличаться от действующей. Оборудование закупаем у того же производителя. Тем не менее, на ряде участков мы предусмотрели дополнительные опции и приспособления, которые позволят увеличить время использования линии в работе - дополнительные лифты, поддержки, более совершенные дозаторы поштучной выдачи. Эти усовершенствования качественно улучшают характеристики линии.
На участке упаковки запланирована установка двух увязочных машин, которые будут упаковывать готовый пиломатериал. Это позволит увеличить скорость увязки, а в случае сбоя одной машины, вторая позволит линии работать, не прибегая к ручной увязке.
Сейчас на территории будущего завода начаты земляные работы. Ведутся работы по вертикальной планировке. Кроме того, завозим песчано-гравийную смесь для подсыпки земляного полотна под новые железнодорожные пути, в августе начнем работы по устройству фундамента под ТЭЦ. Сданы документы на получение разрешения на строительство по тонкомерному производству.
Реализация этих проектов невозможна без создания дополнительной инфраструктуры в виде железнодорожных транспортных путей, площадок и подъездов. Планируется построить разветвленную железнодорожную сеть протяженностью более 3,6 километров для одновременного размещения всего поступающего подвижного состава, что позволит в кратчайшие сроки обрабатывать контейнерные поезда и поезда - щеповозы.
Уже запроектированы два железнодорожных тупика. Один будет строиться на терминале отгрузки параллельно существующему.
Будет проведена реконструкция эстакады с таким расчетом, чтобы загрузчики, которые работают с круглым лесоматериалом, могли обрабатывать вагоны – грузить и разгружать - как на первом, так и на втором пути. Это позволит более эффективно использовать загрузчики и увеличивать количество одновременно принимаемых вагонов.
Второй тупик будет построен на территории нового завода. И на этом участке будет шесть железнодорожных путей. Два – для загрузки щепы загрузчиками с грейферными захватами, позволяющими обрабатывать вагоны одновременно на двух путях. Еще на двух путях будет осуществляться загрузка контейнеров с пиломатериалами. При помощи специальных загрузчиков - ричтекеров, которые снимают пустые контейнеры, отвозят их на площадку для загрузки, а затем возвращаются и ставят на платформу груженные контейнеры. В перспективе у нас появится возможность работать с контейнерными поездами и поездами - щеповозами. Такие поезда очень интересны как компаниям, занимающимся логистикой - увеличивается оборачиваемость площадок, контейнеров, так и нам - мы сможем в течение одних суток принять, загрузить, оформить и отправить целый железнодорожный состав.
Еще два пути из шести остаются запасными. Бывают разные ситуации: поезда приходят одновременно, задерживается оформление – для этого и нужны резервные пути.
Третий проект, о котором хочется рассказать - строительстве пеллетного завода на территории комплекса. Его производительность - порядка 70 тысяч тонн топливных гранул в год. По мере разработки проекта внесены изменения технологии сушки. Мы пришли к убеждению, что надо будет использовать для сушки сырья барабанные сушилки. Это обстоятельство продиктовано решением сушить пиломатериалы до технологической влажности и увеличением мощности сушильного комплекса, что, в свою очередь, увеличило потребление тепла от ТЭЦ. В данном случае барабанные сушилки – это оптимальный вариант.
Территория всех трех новых объектов, конечно, будет благоустроена - забетонированы площадки, подъездные пути, складские территории, мы придерживаемся культуры производства европейского уровня.

- Какие еще новшества появились в Комплексе за последний год?

- В рамках программы технического переоснащения закуплены два новых щеповоза и тягач, три вилочных погрузчика грузоподъемностью 12 тонн, штабелер Вольво.
Удалось продуктивно организовать работу по отгрузке контейнеров. Сегодня мы можем отгружать, оформлять и отправлять до 33 контейнеров в сутки.
Большие надежды мы связываем с новым учебным центром, который организуется Группой компаний УЛК. Современная техника очень сложная, компьютеризированная, и, конечно, дорогая. Для работы на таком оборудовании нужны грамотные специалисты, которых, к сожалению, очень сложно найти. Это не значит, что мы готовы брать человека без знаний и навыков и обучать его всему с нуля. Нет. Наш учебный центр предназначен для сотрудников, которые уже отработали какое-то время на предприятии, хорошо себя зарекомендовали и готовы совершенствовать свои навыки и знания. Например, мы будем повышать квалификацию операторов. Наш сотрудник должен хорошо разбираться в древесине, понимать все процессы, происходящие с деревом во время сортировки, сушки, переработки, распиловки и т.д.
Подводя итоги, хочу сказать, что главное - мы не топчемся на месте. Овладев определенными знаниями и навыками, всегда хочется перейти на следующий этап, узнавать что-то новое, стремиться к развитию, и мы идем в этом направлении.

Светлана Коротких